核电行业
核电行业
油液监测

核电油品系统是核电机组核心支撑之一,油液的清洁度、稳定性直接决定汽轮机、反应堆辅助设备等关键部件的运行安全。传统油品监测采用定期取样送检模式,存在明显痛点:一是检测滞后,无法实时掌握油液劣化状态,易导致设备润滑失效、部件磨损;二是人工取样需进入高辐射区域,存在人员安全风险;三是数据孤立,无法实现油液状态的动态跟踪与趋势预判,难以满足核电高安全、高可靠的运维要求,因此构建智能油品监测体系是核电安全生产的必然需求。本方案针对核电领域油品系统的特殊性,构建适配核电严苛安全标准的油品智能监测体系,聚焦核电机组油液系统(如润滑系统、液压系统)的状态管控,通过高精度监测、智能分析与分级预警,实时掌握油品状态,及时排查潜在故障,保障核电设备安全稳定运行,助力核电运维向精细化、智能化转型。

监测痛点

运维成本偏高
运维成本偏高
要么过度换油造成浪费,要么换油不及时引发设备故障,维修成本和停机损失居高不下。
监测参数单一
监测参数单一
传统油液监测系统往往仅能监测少数几个参数,如温度、压力等,难以全面反映油液的实际状态,尤其是无法有效捕捉金属磨损颗粒等关键信息。
现场安全性
现场安全性
人工取样需进入高辐射区域,存在较大安全风险;
响应速度慢
响应速度慢
部分监测系统数据更新周期长,无法及时反映油液状态的快速变化,导致故障预警滞后,增加了设备停机风险。

产品优势

多参数集成监测

 

覆盖核电各类关键油品(如润滑油、液压油),重点监测油液清洁度、水分含量、粘度、氧化程度等核心指标,精准捕捉油液劣化信号。

高精度与抗干扰能力

 

内置专属诊断算法,有效过滤干扰数据,提升监测精度,支持故障分级预警,确保隐患早发现、早处置。

快速响应与数据可调

传感器具有快速响应特性,且数据累计周期可调,能够及时反映油液状态的快速变化,为运维人员提供及时的故障预警信息。
内置自检功能

传感器内置了内部温度测量和油液流速测量功能,实现了对传感器工作环境的自检和油路流动性的判断,确保传感器始终工作在良好检测状态以及检测油样的代表性。

相关案例

联系我们获取专业的解决方案