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大机组在线监测方案

石化大机组是炼化生产的核心动力支撑，广泛应用于原油加工、乙烯裂解、催化重整等关键环节，长期在高温、高压、易燃易爆、强腐蚀、高负荷的连续工况下运行，设备易出现磨损、腐蚀、振动超限、油液劣化等问题。针对石化行业大机组的运行特性与安全需求，构建一体化、高精度、智能化的在线监测体系。依托防爆型智能传感、大数据分析及专属诊断算法，实现机组全参数实时监测、故障早期预警、劣化趋势预判，推动运维模式转型，保障石化装置长周期、安全、高效运行，契合炼化行业精细化、智能化、安全化的运维发展方向。

监测痛点

监测滞后
监测滞后
依赖人工巡检、定期检修，无法实时捕捉设备动态劣化信号，易导致小隐患扩大为重大故障，引发非计划停车，造成巨额经济损失。
安全风险高
安全风险高
机组运行环境易燃易爆、强腐蚀，人工巡检易发生安全事故，且高风险区域巡检存在盲区，隐患排查不全面。
数据分散
数据分散
各机组、各参数监测数据孤立，缺乏统一整合与分析能力，难以实现全局运维管控，故障诊断效率低。
运维粗放
运维粗放
定期检修模式易造成过度维护增加成本或维护不及时引发故障，无法实现精准运维，适配装置长周期运行需求。

产品优势

适配性强

 

所有设备均符合石化防爆、抗腐蚀、抗干扰标准，完美适配高温、高压、易燃易爆的特殊工况，运行稳定可靠；

精准高效

 

高精度传感+专属诊断算法，可捕捉早期微弱故障信号，预警准确率高，实现故障早发现、早预警、早处置，降低非计划停机风险；

安全可控

减少人工巡检频次，规避高风险区域作业安全隐患，同时实时监测可燃气体等环境参数，筑牢安全生产防线；
智能高效

推动运维模式从“定期检修”“事后抢修”向“预测性维护”转型，减少过度维护成本，延长设备使用寿命，提升运维精细化水平；
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