石化行业
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辅机智能监测方案

石化辅机是石化生产流程的 “毛细血管”,涵盖泵、风机、压缩机、换热器等关键设备,承担着物料输送、能量供给、冷却散热等核心功能,直接关系到整条生产线的连续稳定运行。石化行业工况特殊,设备长期处于高温、高压、强腐蚀、易燃易爆的复杂环境中,且生产流程连续性强、安全要求极高,一旦辅机出现故障,极易导致生产中断、介质泄漏,甚至引发安全事故,造成巨额经济损失。传统运维模式已无法满足行业发展需求,构建一套适配石化工况、精准高效的智能监测体系,能够实现辅机运行状态的实时掌控、故障的早发现早处置,有效规避安全风险、降低运维成本、提升生产效率,既是保障石化生产安全的必然要求,也是推动运维模式向精细化、智能化转型的关键举措,对保障石化产业高质量发展具有重要意义。

监测痛点

传统监测模式滞后
传统监测模式滞后
多采用定期巡检、离线检测模式,无法实时捕捉辅机运行动态,故障发现不及时,易导致小隐患扩大为重大故障,引发生产中断。
连续监测能力缺失
连续监测能力缺失
关键辅机无持续在线监测手段,设备运行状态无法全程追溯,早期故障如轴承磨损、绕组异常难以被及时识别,易引发非计划停机,造成经济损失。
系统扩展性不足
系统扩展性不足
多系统孤岛,协议不统一,难以兼容多类型传感器与拓展子模块,无法适配设备升级与监测需求拓展,后期改造难度大、成本高。
运维预警弱
运维预警弱
无预测性维护,检修依赖经验,过度维修与欠维修并存,固定阈值无自学习能力,无法自适应工况变化,误报漏报频繁。

产品优势

安全便捷

 

减少人工巡检频次,规避高风险区域作业安全隐患,同时支持远程监控、故障预警,降低人工成本,提升运维效率

智能预警与诊断

 

搭载自学习报警功能,自适应基线,自动区分正常波动与异常故障,大幅降低误报率。实时数据分析支撑故障预警、定位及劣化程度判断,提前识别隐患,赋能预测性维护。

接口丰富,应用广泛

千兆以太网、RS485、Type‑C 调试口齐全,对接方便、部署快捷,兼容多类机组与系统。
数据追溯与健康评估

历史数据存储、故障录波、运维统计报表可追溯,建立设备健康模型,可输出劣化趋势与剩余寿命建议。

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