石化行业
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油品智能监测方案

油液是石化机组的“血液”,贯穿于压缩机、汽轮机、泵、风机等各类核心设备的润滑、液压、冷却等关键环节,油液的清洁度、稳定性、粘度等状态直接决定设备运行寿命与安全。石化行业工况极端,油液长期处于高温、高压、强腐蚀、易燃易爆环境中,易出现氧化劣化、水分混入、杂质污染、添加剂损耗等问题,若未及时发现,会导致设备润滑失效、部件磨损、密封泄漏,甚至引发机组停机、介质泄漏等安全事故,造成巨额经济损失。本方案针对石化行业油液系统(润滑油、液压油、工艺油等)的运行特性与安全管控需求,构建适配石化严苛工况的油液智能监测体系。依托防爆型高精度油液监测设备、专属分析算法及可视化管控平台,实现油液状态实时监测、劣化趋势预判、故障精准预警,解决传统油液监测痛点,保障石化机组主机、辅机润滑、液压系统稳定运行。

监测痛点

监测滞后严重
监测滞后严重
依赖定期取样送检,检测周期长、数据不连续,无法实时反映油液动态劣化过程,往往油液已严重劣化、设备出现异常后才被发现,易引发故障扩大。
安全风险突出
安全风险突出
人工取样需进入高风险区域如机组核心区、易燃易爆区域,作业人员安全隐患大,且取样过程易造成油液二次污染,影响检测准确性。
数据利用率低
数据利用率低
取样检测数据孤立,缺乏统一整合与趋势分析,无法实现油液劣化预判,运维决策盲目,易出现过度换油增加成本或换油不及时引发故障的问题。
故障关联不足
故障关联不足
无法将油液状态与设备故障联动分析,难以通过油液异常预判设备潜在磨损、密封失效等问题,无法形成全链条管控。

产品优势

快速响应与数据可调

 

传感器具有快速响应特性,且数据累计周期可调,能够及时反映油液状态的快速变化,为运维人员提供及时的故障预警信息。

实时精准监测

 

摆脱传统取样送检模式,实现油液参数7×24小时在线监测,数据连续、精准,可捕捉油液早期劣化信号,提前预警,避免故障扩大。

安全高效

减少人工取样频次,规避高风险区域作业安全隐患,同时自动完成数据采集、分析,降低人工成本,提升油液管理效率。
智能联动诊断

通过专属算法实现油液状态与设备故障的联动分析,可通过油液金属颗粒、杂质含量等参数,预判设备磨损情况,实现“油液-设备”一体化管控。

相关案例

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